Повышаем эффективность: модернизация бензольного производства

Производственные мощности большинства промышленных предприятий нашей страны сильно изношены. Старое технологическое оборудование невыгодно отличается от современных линий повышенными энерго- и трудозатратами, пониженной производительностью и более высоким уровнем брака. При этом, несмотря на постоянные разговоры и намерения модернизации технологий, мало кто реально задумывается о наведении порядка в существующих системах. И если экономическую выгоду более современного производства понимают многие, то возможности снизить затраты при работе на имеющемся оборудовании часто не замечают.
Приведём простой пример, с которым мы столкнулись на одном из металлургических предприятий – модернизация бензольного производства. Правильнее даже сказать, восстановление, потому что мы не придумывали ничего нового, а просто предложили восстановить то, что когда-то было установлено и даже какое-то время работало исправно.
После осмотра паровой системы и предварительных расчетов количество потребляемого пара было определено на основании показаний установленных расходомеров: ректификационное отделение потребляло до 20 тонн пара/ч, бензольное – и того больше – до 40 тонн пара/час. Исходя из опыта нашей работы, в среднем потери в виде пролетного пара на обследуемых предприятиях составляют 20% от количества потребляемого пара. Таким образом, можно примерно оценить общую величину потерь. Более того, мы постарались учесть и неравномерность загрузки производства, а следовательно и паропотребления в течение года, месяца и дня в виде некоего условного коэффициента.
Расчет тепловых потерь
1. Общее паропотребление - 60 т/час
2. Процент пролётного пара - 20%
3. Часовые потери пара - 60 x 20% = 12 т/час
4. Стоимость пара - 360 руб./т
5. Коэф.неравномерности нагрузки - 0,4
6. Потери за месяц работы - 360 х 12 х 24 х 30 х 0,4=1244160 руб.
Что же мы предложили? Установку блоков конденсатоотвода всех теплообменных аппаратов, но не всё так просто, на самом деле. Во-первых, оборудование должно максимально надёжно и долго работать в условиях высоких температур рабочей среды (до 300°С) и низких температур окружающего воздуха (до -34°С). Во-вторых, оборудование должно иметь возможность самодренажа при внезапной остановке для предотвращения замерзания и повреждения теплообменников и самих конденсатоотводчиков. В третьих, оборудование должно быть ремонтопригодным и иметь минимальную потребность в обслуживании. К тому же, для проведения данной работы не потребуется никаких проектных или согласовательных процедур, что значительно ускорит процесс внедрения решения.
И, пожалуй, самое главное: срок окупаемости данного решения всего 3 месяца! То есть уже через три месяца предприятие полностью возвращает инвестиции. Так стоит ли откладывать перемены к лучшему в ожидании глобальных инвестиций, если решение, которое позволит повысить эффективность, прямо перед Вами?

Опыт компании Spirax Sarco (http://www.spiraxsarco.com/ru) показывает, что грамотная обвязка теплообменного оборудования позволяет снизить паропотребление в ряде случаев на 40 % с одновременным обеспечением более высокой точности поддержания температурных режимов. Технико-экономические расчеты показывают, что в девяти из десяти случаев инвестиции по оптимизации тепловых пунктов полностью окупаются за один год.