Секреты популярности пластиковых корпусов

Долгое время техника в пластиковом корпусе не внушала доверия. Ведь всегда оставался риск ее повреждения – сколов и трещин при падении, появления царапин при выборе неверных средств ухода, попадания внутрь воды при негерметичности. Сегодня же многие корпуса из пластика можно смело поставить в один ряд с металлическими: они не бьются, надежно защищают технику от неблагоприятных внешних факторов и сохраняют эстетику на протяжении всего срока эксплуатации. Давайте же рассмотрим причины этой эволюции.

Фактор №1. Рост популярности мелкосерийного производства

«Конвейер» дал возможность фабрикам и заводам изготавливать большие объемы продукции за короткий срок, сократив при этом целый ряд издержек. Но у этой технологии всегда оставался ряд недостатков перед мелкосерийным производством:

• Одна небольшая неточность способна перевести масштабную линию в разряд «бракоделов» - вся партия будет выполнена с дефектом. При мелкосерийном выпуске подобной ситуации не может быть даже в теории: перед изготовлением корпусов мастер-модель и форма многократно осматриваются и тестируются, что полностью исключает брак.
• Вакуумное литье пластмасс проводится на специальном оборудовании, с помощью которого из компаунда тщательно убираются пузырьки воздуха, масса уплотняется и обретает большую прочность. Это гарантирует отсутствие «слабых зон».
• Возможности AВ-тестирования и выбора оптимального варианта. При конвейерном производстве важно все просчитать и сделать выбор заранее – ошибка в этом случае стоит дорого. Если же вы заказываете мелкосерийное литье пластиковых корпусов, сохраняется возможность выпуска небольших партий из разных компаундов. Их можно осмотреть, протестировать и выбрать лучший вариант.
• Эксклюзивность. Каждый корпус заливается в форму индивидуально. И каждый раз вы можете выбирать цвет и фактуру, создавая эксклюзивные модели и коллекции на основе одной модели.
Достоинства мелкосерийного производства обусловили значительный рост интереса предпринимателей к нему. Это позитивно сказалось на качестве: повысился уровень его контроля, а небольшие партии позволили проводить тестирование и выбирать наиболее прочные и практичные варианты не в теории, а на практике.

Фактор №2. Расширение линейки компаундов

Качество отливки пластиковых корпусов напрямую зависит не только от точности воссоздания модели, но и от выбора сырья. Сейчас наряду с привычными видами пластмасс широко используются импортные компаунды с усовершенствованными характеристиками:

• Повышенной прочности. Такой пластик выдерживает не только падения, но и прямые удары острыми предметами, не подвержены сколам и царапинам. Из него изготавливают не только корпуса, но и крышки фар, радиаторную решетку и раму зеркал автомобилей.
• Устойчивые к воздействиям реагентов. Пластмассы, которые не повреждаются при прямом контакте со щелочами и кислотами широко используют для корпусов кухонной техники и пищевого производства.
• Резиновые. Такие составы хорошо поглощают удары и волны, позволяют добиться высокой герметичности, при которой техника становится водоупорной. Производство корпусов из пластика с характеристиками резины рекомендованы для оргтехники, подверженной рискам – например, телефонов спортсменов и туристов. Также он хорошо поглощает вибрации и может использоваться для строительного электроинструмента.

Компания Копипласт работает с пластиками различного назначения с 2010 года. Ее специалисты способны оказать вам весь комплекс услуг, от создания мастер-модели по чертежам, до подбора компаунда и отливки пластиковых корпусов. Здесь вы найдете качество, достойное вашего бренда!

Источник: «Мастерская Копипласт» - https://copyplast.ru